Depuis notre première visite à l’usine originale d’Allied Cycle à Little Rock, beaucoup de choses ont changé. Ils ont déménagé à Bentonville, à proximité, leur donnant accès à davantage de sentiers, et leur processus a été continuellement affiné à mesure qu’ils ajoutaient de nouveaux modèles. Le dernier en date est le VTT BC40 XC, du nom du vaste réseau de sentiers Back Forty.
Dans cette visite de l’usine, Will, le directeur commercial d’Allied, nous explique comment ils fabriquent leurs cadres, y compris leurs fixations VTT, et en quoi cela diffère de leurs vélos de route. Regardez la vidéo pour l’histoire complète et faites défiler vers le bas pour plus de photos et de notes détaillées.
Photos de la visite de l’usine Allied Cycles
Entrez dans le bâtiment et vous trouverez leur salle d’exposition où vous pourrez voir certains vélos, découvrir des produits et récupérer un vélo de démonstration. Ils conservent une gamme de tailles pour chaque modèle disponible pour les essais. Allied Cycles est également ouvert aux visites à tous, il suffit de faire une réservation à l’avance si vous souhaitez suivre le processus en personne.
La première étape de la fabrication des cadres consiste à couper le carbone. Ils disposent d’un coupeur automatique qui lit un programme informatique pour minimiser les déchets. Chaque section de cadre est découpée en groupe, puis mise en sac et placée dans des plateaux et des racks.
De là, il est dirigé vers la salle d’essayage, où les employés placent un tube ou une section à la fois.
Chaque personne est formée sur une partie du vélo pendant au moins six semaines, devenant ainsi un expert dans l’aménagement de cette partie.
Les pièces en carbone sont placées sur des mandrins en silicone souples et réutilisables.
Pour les rendre suffisamment fermes pour envelopper le carbone, je les remplis de grains. Cela leur donne suffisamment de forme pour que la fibre de carbone pré-imprégnée se dépose, et une fois cela fait, les grains sont rejetés afin que les moules puissent être remplis d’air une fois qu’ils entrent dans la presse.
Chaque mandrin possède un port où l’air à haute pression peut entrer, ce qui pressera la matrice intérieure contre une matrice extérieure en aluminium CNC.
Certaines petites pièces et joints, comme le support amortisseur du BC40, sont fabriqués en empilant des couches de carbone tissé 3K plutôt que les feuilles UD utilisées pour la majeure partie du cadre.
Une fois le tout assemblé et dans le moule, il passe par cette porte dans le…
… la salle de presse. Ici, les moules sont couplés à des conduites d’air et insérés dans des presses à chaud. Ceux-ci chauffent l’intérieur pour faire fondre la résine, tandis que la pression de l’air presse les couches de carbone sur le moule métallique. Cela élimine l’air et l’excès de résine et colle essentiellement toutes les couches ensemble de manière permanente.
Une fois refroidi, les moules sont ouverts et la partie cadre sort. Dans le cas du BC40, l’ensemble du triangle avant est constitué d’une seule pièce, et chaque partie du triangle arrière est d’une seule pièce.
Les cadres de route et de gravier sont réalisés en tronçons, puis collés ensemble. Toutes les pièces sont fabriquées par lots et assemblées ensemble, puis elles sont déplacées vers la zone suivante à assembler et toutes les pièces métalliques sont collées en place.
Allied utilise des supports inférieurs filetés en métal, et ceux-ci sont collés pour être fixés de manière permanente à l’intérieur du boîtier BB.
Les tubes sont manchonnés pour s’emboîter. Ils utilisent un agent de liaison pour les coller ensemble, puis enveloppent chaque joint dans une couche de fibre de carbone. Ensuite, il est de nouveau dans un four pour durcir la colle et recouvrir, créant essentiellement une seule unité.
Une fois que le cadre ressemble à un cadre, il subit une série de contrôles d’alignement et d’acheminement des câbles. Il est maintenant temps de résoudre les petits problèmes. Ils veulent s’assurer que tous les tuyaux, fils et câbles glisseront jusqu’à travers les ports de routage internes avant d’être poncés et peints !
Une fois le contrôle qualité réussi, il passe au ponçage et à la finition. Toutes les planches sont retirées puis les cadres sont recouverts d’un léger enduit pour lisser les petites imperfections du processus de coulée. Ceci est fait pour qu’il ait une couche de ponçage lisse avant de peindre sans avoir à poncer le carbone. Ceci est important car Allied n’ajoute pas de couche externe cosmétique de fibre de carbone et ne peut pas poncer le carbone lui-même. Ce mastic est donc appliqué sur tout le cadre puis en grande partie poncé.
s’il te plaît
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Une fois terminés, les cadres sont prêts à être peints. Ci-dessus, des vélos prêts à recevoir leur première couche de peinture, qui deviendra la couleur de tous les logos ou graphiques.
Allied peint tous ses logos selon un processus en deux étapes. Tout d’abord, ils peignent une couleur de couche de base qui apparaîtra comme logo. Une fois secs, les graphiques en vinyle sont appliqués pour masquer les logos, puis ils retournent à la cabine de peinture pour la couleur finale de la peinture (extérieure).
Une fois la couche sèche, les autocollants de masquage sont retirés, laissant apparaître les logos. Ainsi, pour ce vélo ci-dessus, il a d’abord été peint en jaune fluo, puis masqué, puis peint en vert course. Le retrait du masquage a révélé les logos jaunes brillants. Il n’y a pas d’autocollants sur le produit fini, c’est de la peinture. (Remarque : l’utilisation de mastic pour le ponçage et le lissage est la raison pour laquelle Allied ne propose pas de cadres en carbone brut ou non peints)
Une fois peints et vérifiés, ils entrent dans la salle de montage. Allied vend aux magasins et vend directement, mais tout est assemblé dans cette pièce.
Ensuite, ils sont emballés et prêts à être récupérés, en route vers un cavalier heureux !
Un grand merci à Will, Drew, Cole et au reste de l’équipe de nous avoir fait visiter les lieux et de nous avoir emmenés faire des balades !
AlliedCycleWorks.com